¿Cuál es la resistencia a la corrosión de la bobina PPGI?
Como proveedor de bobinas PPGI (hierro galvanizado pinsado), he tenido numerosas conversaciones con clientes que están interesados en comprender la resistencia a la corrosión de estas bobinas. En esta publicación de blog, profundizaré en los factores que contribuyen a la resistencia a la corrosión de las bobinas PPGI, cómo se prueba y por qué importa en varias aplicaciones.
Comprender las bobinas PPGI
Las bobinas PPGI se realizan cubriendo un sustrato de acero galvanizado con una capa de pintura. El acero galvanizado proporciona un nivel básico de protección contra la corrosión, mientras que la capa de pintura agrega una barrera adicional contra los factores ambientales. Estas bobinas se usan ampliamente en las industrias de construcción, automotriz y electrodomésticos debido a su durabilidad, atractivo estético y costo - efectividad. Puedes aprender más sobreBobina de acero galvanizado recubierto de color,Bobina de acero galvanizado PPGI, yHoja de ppgien nuestro sitio web.
Factores que afectan la resistencia a la corrosión
Galvanización
La primera línea de defensa en las bobinas PPGI es la capa galvanizada. La galvanización es el proceso de aplicar un recubrimiento de zinc protector al acero para evitar la oxidación. El zinc es más reactivo que el hierro, por lo que cuando el recubrimiento de zinc está expuesto al medio ambiente, se corroe primero, sacrificándose para proteger el acero subyacente. El grosor del recubrimiento de zinc juega un papel crucial en la determinación de la resistencia a la corrosión. Una capa de zinc más gruesa proporciona una protección más larga y duradera. Típicamente, el grosor de recubrimiento de zinc para las bobinas PPGI puede variar de 20 g/m² a 275 g/m². Las bobinas PPGI de mayor calidad a menudo tienen un recubrimiento de zinc más grueso, que es adecuado para entornos más corrosivos.
Recubrimiento de pintura
El recubrimiento de pintura en las bobinas PPGI sirve como una barrera adicional contra la corrosión. No solo mejora la apariencia estética de las bobinas, sino que también protege la capa de zinc y el acero subyacente del contacto directo con humedad, oxígeno y otros agentes corrosivos. Se pueden usar diferentes tipos de pintura, como poliéster (PE), poliéster modificado de silicio (SMP), fluoruro de polivinilideno (PVDF), etc.
La pintura PE es la más utilizada debido a su costo relativamente bajo. Ofrece una buena resistencia a la corrosión general y es adecuada para entornos al aire libre interiores o suaves. La pintura SMP tiene una mejor resistencia al clima y durabilidad en comparación con la pintura de PE. Contiene silicio, lo que mejora su resistencia al desvanecimiento, ataques y grietas bajo la luz del sol. La pintura PVDF es la opción final más alta. Proporciona una excelente resistencia a la corrosión a largo plazo, especialmente en entornos costeros o industriales duros. PVDF - Las bobinas PPGI recubiertas pueden mantener su apariencia y rendimiento durante hasta 20 a 30 años.
Tratamiento superficial
Antes de aplicar el recubrimiento de pintura, la superficie de acero galvanizada generalmente se trata. Este paso es esencial para mejorar la adhesión de la pintura y mejorar la resistencia general a la corrosión. Los métodos de tratamiento de superficie comunes incluyen recubrimientos de conversión química, como los tratamientos con cromato o no cromato. Los tratamientos con cromato se han utilizado ampliamente en el pasado debido a su excelente corrosión: las propiedades inhibidoras. Sin embargo, debido a las preocupaciones ambientales, los tratamientos no cromatos se están volviendo más populares. Estos tratamientos forman una capa delgada y protectora en la superficie del recubrimiento de zinc, lo que ayuda a prevenir la formación de óxido blanco y mejora la unión entre el zinc y la pintura.
Prueba de resistencia a la corrosión
Prueba de spray de sal
Uno de los métodos más comunes para probar la resistencia a la corrosión de las bobinas PPGI es la prueba de pulverización de sal. En esta prueba, la muestra de PPGI se coloca en una cámara llena con una niebla de agua de sal (generalmente solución de cloruro de sodio al 5%). La temperatura y la humedad en la cámara se controlan cuidadosamente. La muestra está expuesta a la niebla de agua de sal por un período específico, que generalmente varía de cientos a miles de horas. Después de la prueba, la muestra se examina para detectar signos de corrosión, como manchas de óxido, ampollas o pelados de pintura. Cuanto más tiempo pueda resistir la pulverización sin corrosión significativa, mejor será su resistencia a la corrosión.
Pruebas de meteorización
Las pruebas de meteorización al aire libre también son importantes para evaluar la resistencia a la corrosión a largo plazo de las bobinas PPGI. Las muestras se instalan en diferentes ubicaciones geográficas con diferentes condiciones ambientales, como áreas costeras, áreas industriales y áreas rurales. Estas muestras están expuestas a la luz solar natural, la lluvia, el viento y los cambios de temperatura durante varios años. Al inspeccionar regularmente las muestras, los fabricantes pueden obtener datos reales mundiales sobre el rendimiento de las bobinas PPGI en diferentes entornos. Esta información se utiliza para mejorar el diseño del producto y el control de calidad.
Importancia de la resistencia a la corrosión en aplicaciones
Industria de la construcción
En la industria de la construcción, las bobinas PPGI se usan ampliamente para techos, revestimientos de paredes y otros componentes del edificio. La buena resistencia a la corrosión es esencial para garantizar la durabilidad a largo plazo y la integridad estructural de los edificios. Por ejemplo, en las áreas costeras donde el aire contiene una alta concentración de sal, se prefieren bobinas PPGI con recubrimiento de zinc de alta calidad y pintura PVDF. Estas bobinas pueden resistir los efectos corrosivos del agua salada y mantener su apariencia y rendimiento con el tiempo. Además, para edificios comerciales o residenciales, la apariencia estética de las bobinas PPGI también es importante. Corrosión: las bobinas resistentes pueden mantener el edificio con un aspecto nuevo y atractivo durante muchos años.
Industria automotriz
En la industria automotriz, las bobinas PPGI se utilizan para piezas interiores y exteriores. La resistencia a la corrosión es crucial para evitar que las piezas se oxiden, lo que puede afectar la seguridad y el rendimiento del vehículo. Por ejemplo, los paneles del cuerpo hechos de bobinas PPGI deben resistir el impacto de la sal de la carretera, la humedad y los productos químicos. Las bobinas PPGI de alta calidad con excelente resistencia a la corrosión pueden garantizar que el cuerpo del vehículo permanezca en buenas condiciones y tenga una vida útil más larga.
Industria de electrodomésticos
Los electrodomésticos, como refrigeradores, lavadoras y aires acondicionados, a menudo usan bobinas PPGI para sus conchas exteriores. La resistencia a la corrosión de estas bobinas es importante para mantener la apariencia y la funcionalidad de los electrodomésticos. En un entorno doméstico, las bobinas pueden estar expuestas a humedad, agentes de limpieza y otras sustancias corrosivas. Una bobina PPGI resistente a la corrosión puede evitar la formación de óxido y mantener el aparato se ve bien y funciona correctamente.
Conclusión
La resistencia a la corrosión de las bobinas PPGI es una propiedad compleja que está influenciada por múltiples factores, incluida la galvanización, el recubrimiento de pintura y el tratamiento de la superficie. Al comprender estos factores y usar métodos de prueba apropiados, podemos asegurar que nuestras bobinas PPGI cumplan con los estándares de alta calidad requeridos por diferentes industrias.
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Referencias
- Manual ASM Volumen 13a: Corrosión: fundamentos, pruebas y protección. ASM International.
- Estándares internacionales ASTM en productos de acero recubiertos. ASTM International.
- "Tecnología de recubrimiento para metales" de George Wypych. Publicación Chemtec.